Pour ce type de tuyauterie, le processus de fabrication est constitué des étapes suivantes :
- Fabrication des gaines
- Formation et dilatation des embouts
- Fabrication de la cage d’armature
- Bétonnage du tuyau par coulée verticale
- Séchage du tuyau
Fabrication des gaines
Les gaines sont constituées d’un cylindre feuillard, soudé hélicoïdalement au chevauchement, dans une machine automatique, à partir de bobines de feuillard, de largeur identique ou supérieure à 1 m, auquel on soude aux extrémités les "embouts" correspondants mâle-femelle, garantissant leurs tolérances dimensionnelles.
Une fois les cylindres formés, ils sont déposés sur des vireurs et sont ajustés aux extrémités, entourant leur partie extérieure, les embouts testés au préalable (soudure transversale avec des liquides pénétrants) et après avoir effectué le contrôle dimensionnel obligatoire.
Après avoir effectué la soudure transversale de jonction des têtes, chaque gaine fera l’objet d’un test hydraulique de pression intérieure dans une presse horizontale.
Formation et dilatation des embouts
En fonction des besoins du chantier, les gaines peuvent être dotées d’embouts aux extrémités, constitués de :
- Profilé laminé pour joint en caoutchouc.
- Platine pour joint soudé.
Les platines avec les dimensions adéquates pour former les embouts, sont pliées et soudées à leurs extrémités. Puis on procède à la dilatation des embouts à l’aide d’une presse hydraulique préparée à cet effet, pour obtenir ainsi un contrôle dimensionnel parfait.
Dans le cas où les têtes seront dotées d'un joint élastique, le matériau qui les compose est grenaillé au préalable puis, après avoir été façonné géométriquement, il reçoit une peinture d'apprêt protrectice, puis, après avoir été incorpore au tuyau un traitement de résine époxy alimentaire, de façon à garantir la durabilité face à tout agent agressif.
Fabrication de la cage d’armature
L’acier utilisé pour les éléments accessoires (génératrices et séparateurs) est lisse, alors que les spires de l’armature sont fabriquées avec de l’acier ondulé.
Pour fabriquer les génératrices, on place une bobine d’acier lisse du diamètre voulu dans la dérouleuse. L’acier passe dans des rouleaux redresseurs jusqu’à une limite qui actionne le découpage automatique.Pour fabriquer les cages d’armature, on place une bobine en acier ondulé du diamètre voulu dans la dérouleuse de la machine qui fabrique les armatures. Après avoir placées les génératrices dans les logements des plateaux de la machine, ces derniers commencent à tourner, l’un d’entre eux se déplace dans le sens longitudinal au fur à mesure que la spire progresse, tandis que l’autre reste sur un plan vertical fixe. A mesure que les plateaux tournent, l’acier ondulé s’enroule autour des génératrices, créant un point de soudure à chaque croisement entre la spire et la génératrice.
Une fois l’hélice terminée sur la longueur des génératrices, on les libère, puis on sort la cage de la machine et on place les séparateurs.
On colle ensuite une étiquette d’identification sur la cage avec les renseignements suivants : numéro d’identification de l’armature, nombre de spires par mètre, diamètre du rond formé par la spire et diamètre nominal du tuyau.
Bétonnage du tuyau coulé verticalement
Dans le cas où le noyau n’est pas réalisé au préalable par compression radiale, on utilise un moule intérieur pour le bétonnage du noyau. Dans ce cas, le processus est le suivant :
- Placer le moule intérieur sur le centreur inférieur.
- Placer la gaine feuillard sur le centreur inférieur.
- Placer l’armature extérieure.
- Placer le moule extérieur.
- Placer le centreur supérieur.
- Placer le plateau de remplissage.
L’ouverture et la fermeture des moules sont effectuées à l’aide d’un système hydraulique pour assurer une étanchéité complète des moules.
Puis on coule le béton jusqu'au remplissage total du moule. Pendant le bétonnage, le vibrage est réalisé à l’aide de vibreurs situés dans le moule, pour assurer l’absence de pores et la correcte distribution du béton.
Le tuyau restera dans le moule jusqu’à ce qu’il ait atteint une résistance minimum fixée à l’avance. Le séchage sera naturel ou accéléré.
Après avoir atteint la résistance minimale, on procède au démoulage et à l’évacuation du tuyau dans la zone de séchage et de stockage.
Séchage du tuyau
Le tuyau, manipulé verticalement à l’aide de colliers adaptés au diamètre, est placé dans cette position, soit directement sur le sol, soit sur un blanc avec des planches convenablement nivelées. On place ensuite, sur la partie supérieure du tuyau, un dispositif d’arrosage pour que les surfaces du tuyau restent humides jusqu’à son expédition sur le chantier.
Dans le cas où une protection extérieure supplémentaire est nécessaire, on peint la surface extérieure du tuyau avec du goudron époxy. Ce processus est réalisé en usine une fois que le tuyau a atteint le degré de séchage prévu et avant de l’expédier sur le chantier.
