Las camisas están constituidas por un cilindro de chapa, soldado helicoidalmente a solapo, en máquina automática, a partir de bobinas de chapa, de ancho igual o superior a 1 m., al que se suelda en sus extremos las correspondientes "boquillas" macho-hembra, garantizando sus tolerancias dimensionales.

La máquina empleada para la construcción de los cilindros consta esencialmente de los siguientes elementos:

• a) Bancada de laminación, donde van instalados un portabobina para abastecimiento de la chapa y una serie de rodillos para aplanado y arrastre de la chapa, así como un tren de rodillos laminadores de los bordes de la chapa para conformar la unión de la junta helicoidal de la camisa. Esta bancada es giratoria con respecto al conformador de la camisa para producir el ángulo de inclinación de la hélice.
• b) Útil conformador de diámetro. Es un núcleo cilíndrico donde la banda de chapa, deslizándose por su interior, se enrolla al diámetro requerido, helicoidalmente, solapándose los bordes de chapa, que ya van conformados en pestaña, haciendo la junta helicoidal.
• c) Pistola de soldadura automática para realizar la soldadura continua por la parte exterior del cilindro de chapa siguiendo la unión helicoidal de la chapa.
• e) Antorcha de corte transversal

Una vez formados los cilindros, se depositan sobre viradores y se acoplan en sus extremos, abrazando su parte exterior, las boquillas previamente probadas (soldadura transversal con líquidos penetrantes) y efectuada la inspección dimensional obligatoria.

Efectuada la soldadura transversal de unión de los cabezales, cada camisa será sometida a una prueba hidráulica de presión interior en prensa horizontal.

Según las necesidades de las obras, las camisas, pueden llevar en sus extremos boquillas formadas por:

• a) Perfil laminado para junta de goma.
• b) Pletina para junta soldada.

Las pletinas con las medidas adecuadas para la formación de las boquillas, se curvan y se sueldan sus extremos. A continuación se procede al expansionado de las mismas mediante una prensa hidráulica preparada al efecto, con lo que se consigue un perfecto control dimensional.

En el caso de que los cabezales sean de junta elástica, el material que los compone es previamente granallado, para una vez conformado geométricamente, recibir una pintura de imprimación y posteriormente, una vez incorporado al tubo, un tratamiento a base de 200 micras de resina epoxy, lo que garantiza su durabilidad ante cualquier agente agresivo.

Verificada la total estanquidad de la camisa de chapa, ésta se deposita en posición vertical sobre una arandela base mecanizada que conforma la boquilla hembra.

Exteriormente se coloca un molde metálico resistente para absorber los esfuerzos sobre la camisa de chapa durante el proceso de compresión radial.

El conjunto moldeado, se deposita en la plataforma rotativa inferior de la máquina y ésta lo sitúa en el eje de la misma.

La parte superior del molde es abrazada por una plataforma, que centra al mismo con el eje de la máquina y desciende un cilindro hidráulico en cuyo extremo inferior está situado un pistón rotativo cuyo diámetro conforma el diámetro interior del hormigón del tubo. Este cilindro desciende hasta la posición de la boquilla situada en el extremo inferior de la camisa.

Combinando las velocidades de rotación del pistón y velocidad de subida del mismo, hace que el hormigón que se va introduciendo por la parte superior, se vaya comprimiendo contra la camisa de chapa, quedando compactado y con una superficie lisa, en toda la longitud de la camisa.

Una vez liberado el molde de la plataforma superior y con giro de la plataforma inferior, queda al alcance del puente grúa que lo traslada a la zona de acopio cubierta y libera el molde exterior para situarlo en otra camisa.

La camisa hormigonada interiormente permanece en esta zona el tiempo suficiente, hasta que el hormigón tenga la resistencia mínima para poder ser transportado hasta el parque de acopio donde permanece en riego hasta que alcance la resistencia prevista para ser sometido al proceso de tesado.

Cuando el hormigón de los núcleos alcanza la resistencia requerida para soportar la compresión inducida por el postesado, se procede a la operación de zunchado.

El postesado transversal se realiza mediante una zunchadora que enrolla en espiral el alambre en tensión sobre el núcleo colocado en la posición adecuada.

Para ello se utiliza alambre liso especial de carga de rotura 18000 Kg/cm2 y bajo grado de relajación. Los diámetros utilizados van de 5 a 7 mm. Para saber en todo momento la tensión del alambre la máquina ve provista de un registrador gráfico de tensión que permite verificar el valor de ésta.

Un sistema de variador de velocidad permite el sincronismo entre el avance del tubo y la alimentación de acero, para obtener el paso de hélice requerido.

Una vez efectuado el postesado del núcleo, se procede a la protección del acero por aplicación sobre el mismo de una capa de hormigón de 30 mm. medida sobre la superficie exterior de la camisa de chapa, empleándose para ello una máquina de regla vibrante.

El proceso consiste en girar el tubo en posición horizontal al tiempo que se va depositando sobre la generatriz superior, una capa de hormigón que fluye por efecto de una vibración de alta frecuencia.

La adherencia se logra por la acción combinada de la vibración y la compresión producida al paso obligado del hormigón por el espacio comprendido entre la regla y el tubo.

A la salida del tubo de la regla vibrante, y hasta el momento de iniciación del riego, la superficie superior del tubo se protege con una arpillera humedecida con el fin de evitar la desecación superficial del hormigón.

Transcurrido el tiempo suficiente para no dañar el hormigón, se le somete a una lluvia intensa por aspersores, de modo que el hormigón permanezca completamente húmedo hasta su expedición a obra.