Méthode de fabrication

Il y a trois méthodes de fabrication :

  • Centrifugeuse, mandrin à position fixe et mandrin à position continue.

Prefabricados Delta a choisi le système de mandrin à position continue, considéré le plus approprié lorsqu’il s’agit de conduites enterrées pour l’eau et les pressions moyennes (jusqu’à 25 bar).

Les avantages par rapport au système centrifuge sont les suivants :

  • Il couvre toute la gamme des rigidités de SN 2.500 à 10.000 N/m2
  • Meilleur comportement par rapport à la pression interne et vis-à-vis des charges ovalisantes puisqu’il s’agit d’un enroulement continu.
  • Il permet de fabriquer de plus longs tuyaux (jusqu’à 12 mètres)

Par rapport au système de mandrin à position fixe :

  • Le système continu est très semblable à celui du mandrin à position continue.
  • Il est plus approprié pour les conduites d’eau car il permet de fabriquer en série le même diamètre de façon plus automatisée.
  • Il permet de fabriquer des tuyaux de n’importe quelle longueur grâce au système de connexion (manchons).

Système de mandrin à position continue.

Ce système consiste à enrouler des fils de fibre de verre continus (rovings) sur un mandrin tout en ajoutant simultanément les différents composants.

On réalise tout d’abord la couche intérieure constituée de deux sous-couches, l’une d’entre elles réalisée en chopped et en résine, et l’autre fabriquée en chopped, roving et résine, qui ont en général une certaine épaisseur.

Puis on passe à la couche structurelle qui comprend à son tour trois sous-couches ; la couche interne et la couche externe, généralement fabriquées en chopped, roving et résine, font un sandwich avec la sous-couche intermédiaire qui est fabriquée avec une charge minérale, en chopped, roving et résine. La composition de chaque sous-couche est normalement égale en pourcentage de matières premières et leur épaisseur dépend des exigences de pression que doit supporter le tuyau pour les sous-couches intérieure et extérieure, tandis que la sous-couche intermédiaire (interne du sandwich), qui est celle qui fixe l’épaisseur de la tuyauterie, dépend de la rigidité que l’on souhaite obtenir au niveau du tuyau.

Pour finir, on applique la couche extérieure pour laquelle on utilise généralement de la résine de type gel coat.

On applique de la chaleur sur le mandrin à l’aide d’un système infrarouge, le matériau atteignant ainsi la consistance nécessaire en vue de son évacuation.

Une fois que la tuyauterie est à l’extérieur du mandrin, on la place sur des supports mobiles et on la coupe à la longueur désirée (normalement 12 mètres). Le raccord des tuyaux est effectué à l’aide de manchons.

La capacité de production dépend logiquement du diamètre. Par exemple, pour une tuyauterie de 1.000 mm de diamètre, avec une pression nominale de 10 atm et une rigidité de 5.000 N/m2, on produit plus de 400 mètres par jour.